I. 平面度検査: 作業面全体の平面度を評価します。
修理後に最初に確認するのは作業面の平坦度です。これはワークを安定してクランプするための基本です。
1. 電子アライメント レベルまたはレーザー平坦度計を備えた 00- グレードのブリッジ プレートを使用して、縦方向、横方向、斜め方向のパスをカバーする全フィールド スキャンを実行します。
2. 1000mm間隔で測定します。ソフトウェアを使用してデータをフィッティングし、平坦度誤差雲マップを生成して、局所的な凹みや歪みがあるかどうかを判断します。
3. 合格基準: 一般に、平面度誤差は 0.1mm/m 以下である必要があります。精密グレードのプラットフォームの場合は、0.05mm/m 以下である必要があります。{2}
4. 許容範囲外の領域が見つかった場合は、ワークベンチをスクレーピングまたは精密研削プロセスに戻し、局所的な修正を行う必要があります。
II.穴間隔・位置精度検査：繰り返しクランプの安定性を確認
位置決め穴のエッジには錆が発生することがよくあります。穴システムの幾何学的精度は、修理後に検証する必要があります。
1. 高精度マンドレル（H7 グレード）とダイヤルインジケータを使用して、特に錆び補修を行った穴に注意して、隣接する穴間の中心距離の偏差を測定します。
2. プラットフォーム上の複数の基準穴グループを選択し、「基準延長法」を使用して点ごとに比較し、穴距離公差が ±0.05mm 以内に制御されるようにします。
3. ロボット溶接アプリケーションの場合は、座標測定機を使用してすべての穴位置をモデル化し、実際の座標と理論値の間の偏差レポートを出力することをお勧めします。
4. 摩耗した位置決めピンを検査具として使用することは誤判定を防ぐため避けてください。
Ⅲ．直角度と平行度の検査: 正確な 3D 空間位置決めを確保
修理に側面または支持構造が含まれる場合は、各作業面間の空間関係も検査する必要があります。
1. すきまゲージまたはレーザートラッカーを備えた 90 度の精密直角定規を使用して、テーブル表面に対する端面の直角度を測定します。誤差は 0.05mm/100mm 以下です。
2. 多面的な 3D プラットフォームの場合は、対向する表面の平行度をチェックして、モジュール拡張中に位置ずれがないことを確認します。
IV.表面粗さ検査：接触安定性への影響を防止
研削または研磨による修理は表面仕上げを変える可能性があります。本来の設計要件を満たしているかどうかを確認する必要があります。
1. ポータブル表面粗さ計を使用して、修理領域内の点をランダムに測定します。 Ra 値は通常 3.2μm 以下、超精密プラットフォームの場合は 1.6μm 以下に制御する必要があります。-
2. 過度の平滑性（Ra）<0.8μm) may reduce friction, while excessive roughness affects contact point density, both detrimental to stable clamping.
V. 動的検証: 実際の使用状況をシミュレーションする
静的テストに加えて、検証のためにクランプの試運転を実施することをお勧めします。
1. 一般的なワークピースを設置し、ロボットの経路がスムーズかどうか、衝突やオフセットアラームがないかどうかを観察しながら、完全な溶接プロセスを完了します。
2. 分解後、同じワークピースを再度クランプし、溶接位置の再現性を確認します。-偏差は 0.1mm 以下である必要があります。
このステップは、「データは認定されているが実際には適用できない」などの隠れた問題を効果的に特定します。
VI.トレーサブル管理のための試験記録の確立
各精度テストの後に、以下を含む書面によるレポートを作成する必要があります。
試験時間、周囲温度、湿度（20±5℃を推奨）
機器のモデルと校正ステータス
測定データと合否判定基準
修理前と修理後の比較分析
