I. 精度: プラットフォームの信頼性を測定するための「法則」
1. 穴の位置決め精度: 高品質のプラットフォームの穴間隔の公差は ±0.05 mm 以内に制御される必要があり、高精度のモデルでは ±0.02 mm に達することがあります。-粗悪品は穴あけに穴あけ治具を使用するため、穴間隔の均一性が悪く、治具の適合が不可能になります。
2. 平面度と直角度: マルチアングル クランプ中にずれがないように、作業面の平面度は 0.05 mm/m² 以下、側面と上面の間の直角度は 0.05/200 mm 以下であることが推奨されます。{4}}
3. 再現性: 自動溶接では、複数回の分解と再組み立て後に一貫した位置を維持することが重要です。ハイエンド プラットフォームでは、0.1 mm/回以下の再現精度を達成でき、バッチ溶接の一貫性を確保できます。{2}}
✅ ヒント: これは、2 つの隣接する穴間の中心距離が一貫して 100±0.05 mm 以内であるかどうかを測定することで最初に検証できます。
II.サイズと拡張性: アプリケーションの柔軟性を決定する
1.基本サイズ適応性：共通仕様は1000×1000mmから4000×2000mmまで。選択は、将来の拡張に備えてスペースを確保し、ワークピースの最大の輪郭に基づいて行う必要があります。
2. モジュール式組み立て能力: 高品質のプラットフォームは、複数のユニット (最大 3000×8000 mm 以上) のシームレスな組み立てをサポートし、組み立て後の統一基準点を確保し、累積エラーを回避します。
3. 5 面位置決め設計: 位置決め穴が主面と 4 つの側面に分散されており、多方向からのサポートとクランプが容易になり、複雑な構造部品の溶接に適しています。
Ⅲ．耐荷重-: 構造の剛性と安全性を反映
1. 総合耐荷重-: 標準プラットフォーム約 2T、フレームタイプ 5T まで、昇降タイプ 3T、車輪付きタイプ 1T 以下。ワーク重量を考慮して選定してください。
2. 剛性試験指数: 溶接時の変形による精度への影響を防ぐため、中心に 250N の荷重を加えたときのたわみが 1μm を超えてはなりません。
3. 支持構造タイプ: 標準鋼管脚 (レベル調整可能) → 日常的な作業に適しています。フレーム-タイプの溶接サポート → 重荷重溶接用。-ブレーキ付きキャスター → 移動を必要とする小規模な用途に適しています。-
IV.材料とプロセス: 寿命と安定性の決定
1. 鋳鉄材料グレード: HT250 または HT300 高強度ねずみ鋳鉄が推奨されます。HT200 または Q345 鋼板溶接構造よりも優れており、変形に対する耐性と耐摩耗性が高くなります。
2. 鋳造および熱処理プロセス: 樹脂砂型鋳造は、気孔や収縮などの欠陥を効果的に回避します。内部応力を 90% 以上除去し、長期使用時の変形を防ぐには、「高温老化 + 自然老化」の二重処理が必要です。-
3. 表面処理：加工面に窒化処理を施し、黒色に光沢があり、硬度が高く、耐摩耗性に優れています。底面はショットブラストとサンドブラストで処理され、その後防錆塗装が施されており、耐用年数が長くなります。{2}}
4. 加工方法: 高品質のプラットフォームは輸入された CNC 工作機械を使用して精密に加工されており、穴の直径と間隔の一貫性が確保されています。-粗悪品では手作業で穴あけにドリル治具を使用することが多く、大きな誤差が生じます。
