I. 工場処理段階 (新しい機器における不適合の主な原因)-
これが、新品の機器の穴パターンの不一致の主な理由です。-処理上の問題が異なると、次のような異なる特性が生じます。
1. CNC プログラミングまたは加工エラー
特徴: 穴の位置の偏差はパターンに従います。たとえば、特定の列または領域の穴の中心間距離が均一にシフトするか、異なるゾーン間で偏差が徐々に増加します。{0}{1}{2}}これらの問題は通常、加工中の基準位置のエラーや、プログラミング座標の誤りが原因で発生します。
2. 加工設備の精度不足
特徴: 偏差は不規則で、場所によって穴の直径と中心間距離が大きく異なります。{0}}-いくつかの穴は仕様を満たしていますが、他の穴は顕著な偏差を示しています。これは、メーカーが精度の低下した老朽化した機器を使用していることが原因です。
3. 全体的なストレス軽減の失敗
特徴: この装置は工場検査に合格していますが、1 ～ 3 か月の保管または使用後に一貫性の偏差が発生し、穴の位置がゆっくりと変形または移動します。これは、鋳造後に内部応力を除去するための時効または焼きなましを実行しなかったことに起因します。その後内部応力が解放されると、テーブル表面が変形します。
4. 材料上の欠陥
特徴: 特定の穴の周囲に砂穴またはエアポケットが発生します。加工後の穴の直径は不安定で、他の領域に比べて偏差が大幅に大きくなります。{0}これらは、鋳造プロセス中に材料中の不純物によって引き起こされる固有の欠陥です。
II.使用中に生じた違反-
機器は当初は準拠していましたが、使用後に問題が発生しました。主な原因は次のとおりです。
1. 長期にわたる不均一な荷重-
特徴: ワークが常に配置される領域の穴の偏差は他の領域に比べて著しく大きく、これらの偏差は時間の経過とともに増加します。これは、長期間にわたる一方的な過負荷によって引き起こされ、テーブル表面が不均一に変形し、その結果として穴の位置がずれてしまいます。
2. 穴の不均一摩耗
特徴: 頻繁に使用される領域の穴は激しい摩耗を受け、その結果{0}直径が拡大し、はめ合いが緩くなります-が、めったに使用されない領域の穴は通常の精度を維持し、はめあいの堅さに顕著な違いが生じます。これは、時間の経過とともに位置決めモジュールの取り付けと取り外しが繰り返されることで発生し、異なるゾーン間で不均一な摩耗が発生します。
3. 溶接による熱変形
特徴：溶接作業が長時間続く箇所では穴精度のばらつきが大きくなります。溶接中の局所的な高温により、テーブル表面に不均一な熱変形が発生し-、高温ゾーンでの変形が大きくなり、-その結果、穴パターンの一貫性が低下します。-。 Ⅲ．設置中に生じた逸脱
このタイプの原因は簡単に特定でき、明確な特徴が見られます。
特徴: 設置直後は一貫性の偏差が現れますが、テーブルトップを水平にすると大幅に減少します。これは、基礎が不均一であったり、脚の高さ調整が不均一であったために、テーブルトップが傾いたり変形したりして、取り付け穴の相対位置がずれてしまったことを示しています。
設置後に基礎の不均一な沈下が発生した場合、一定期間使用した後でのみ偏差が現れる可能性があります。ただし、この問題はユニットのレベルを再調整することで解決できます。{0}
簡単なトラブルシューティング手順の概要
1. 設置の水平を確認します。テーブルトップの水平を調整し、再度テストします。-ずれが解消される場合は、問題は取り付けに起因しています。
2. 機器の状態を評価する: 新品未使用のユニットが仕様を満たしていない場合、問題は工場での製造にある可能性があります。一定期間使用した後に問題が発生した場合は、耐荷重の問題と摩耗を優先して確認してください。-
3. 偏差分布を分析する: 系統的な偏差はプログラミング エラーを示唆します。ランダムな偏差は加工精度の問題を示しています。局所的な大きな偏差は、摩耗または変形を示しています。
